Strategi NDT Terpadu untuk Pencegahan Kebakaran SPBE di Indonesia

Insiden kebakaran di Stasiun Pengisian Bulk Elpiji (SPBE) Cimuning mengetuk krisis keamanan yang senantiasa mengintai operasional fasilitas penyimpanan dan distribusi LPG skala besar. Kejadian tersebut bukan sekadar insiden tunggal, melainkan sebuah peringatan keras tentang risiko laten akibat kegagalan material, korosi, atau prosedur pemeliharaan yang tidak optimal. Dalam konteks bisnis dan operasional, risiko ini berujung pada kerugian finansial yang masif, gangguan rantai pasok, sanksi regulasi, dan yang terpenting, ancaman terhadap aset serta keselamatan personel.

Artikel ini disusun sebagai panduan operasional terpadu bagi manajer fasilitas, supervisor K3, dan teknisi inspeksi di industri SPBE Indonesia. Kami menghadirkan pendekatan strategis yang menghubungkan titik-titik kritis antara pengujian non-destruktif (NDT) yang rutin, analisis risiko kebakaran yang proaktif, dan manajemen korosi yang sistematis dalam satu kerangka kerja pencegahan berbasis bukti. Fokusnya adalah pada penerapan praktis metodologi yang selaras dengan regulasi lokal Ditjen Migas/ESDM serta standar internasional, dirancang untuk membangun program pemeliharaan yang kredibel, hemat biaya, dan secara langsung memitigasi risiko insiden operasional.

1. Memahami Peran Kritis NDT dalam Keamanan SPBE
   1. Apa itu Pengujian Non-Destruktif (NDT) dan Mengapa Penting untuk SPBE?
   2. Hubungan Antara Cacat Material, Korosi, dan Risiko Kebakaran
2. Memilih dan Menerapkan Metode NDT untuk Komponen SPBE
   1. Ultrasonic Testing (UT): Panduan Pengukuran Ketebalan dan Deteksi Cacat
   2. Radiographic (RT) dan Magnetic Particle Testing (MT) untuk Deteksi Cacat Tersembunyi
   3. Teknologi Terkini: Drone UT dan Sistem Monitoring Berbasis IoT
3. Prosedur Inspeksi Tangki SPBE yang Komprehensif dan Aman
   1. Persiapan, Keselamatan, dan Pengosongan Tangki
   2. Langkah-langkah Inspeksi Visual dan Pengukuran Ketebalan (UT)
4. Analisis Akar Penyebab Kebakaran dan Integrasi dengan Program NDT
   1. Metode Investigasi: Dari Fishbone hingga Fault Tree Analysis (FTA)
   2. Studi Kasus Integrasi: Bagaimana Data NDT Mencegah Insiden
5. Strategi Deteksi, Monitoring, dan Mitigasi Korosi pada SPBE
   1. Jenis-jenis Korosi dan Titik Rawan pada Fasilitas SPBE
   2. Teknik Deteksi dan Perhitungan Laju Korosi
6. Membangun Program Pemeliharaan Proaktif yang Kredibel dan Sesuai Regulasi
   1. Perencanaan Inspeksi Berbasis Risiko (Risk-Based Inspection)
   2. Sertifikasi Teknisi dan Pemilihan Perusahaan Inspeksi di Indonesia
   3. Template Praktis dan Alat Bantu untuk Implementasi
7. Kesimpulan
8. Referensi

Memahami Peran Kritis NDT dalam Keamanan SPBE

Dalam ekosistem industri yang berisiko tinggi seperti SPBE, keandalan infrastruktur fisik—tangki, pipa, dan sambungan—adalah fondasi keselamatan. Pengujian Non-Destruktif (NDT) berperan sebagai sistem diagnostik canggih untuk infrastruktur ini, memungkinkan evaluasi mendetail tanpa menyebabkan kerusakan atau menghentikan operasi secara berkepanjangan. Penerapan NDT bukanlah tindakan reaktif pasca-insiden, melainkan investasi strategis dalam pencegahan kegagalan operasional dan jaminan keberlangsungan bisnis.

Landasan legal dan teknis operasi SPBE di Indonesia berdiri pada dua pilar: standar internasional yang diakui dan regulasi nasional yang mengikat. Penelitian dari Agus Sutanto dkk. dari Politeknik Akamigas mengonfirmasi bahwa kebakaran dan kebocoran LPG merupakan risiko paling kritis dalam operasi penyimpanan di Indonesia [1]. Di sisi regulasi, laporan resmi American Petroleum Institute (API) tahun 2025 menegaskan bahwa Indonesia secara formal mengadopsi 140 standar API, termasuk yang terkait inspeksi, melalui Peraturan Menteri ESDM [2]. Hal ini memberikan legitimasi kuat bagi penggunaan standar seperti API 653 untuk inspeksi tangki dalam konteks hukum Indonesia. Regulator utama, Ditjen Migas Kementerian ESDM, telah menerbitkan serangkaian pedoman keselamatan yang wajib menjadi acuan setiap operator [3].

Apa itu Pengujian Non-Destruktif (NDT) dan Mengapa Penting untuk SPBE?

Pengujian Non-Destruktif (NDT) adalah sekelompok metode analisis yang digunakan untuk mengevaluasi sifat-sifat material, komponen, atau struktur tanpa mengubah atau merusak kelayakan pakainya. Dalam konteks SPBE, tujuan utamanya adalah tiga hal: mendeteksi cacat bawaan atau berkembang (seperti retak, porositas), mengukur degradasi material (seperti penipisan akibat korosi), dan memverifikasi kualitas pekerjaan perbaikan atau fabrikasi.

Tujuh metode utama NDT yang relevan meliputi Ultrasonic Testing (UT), Radiographic Testing (RT), Magnetic Particle Testing (MT), Dye Penetrant Testing (PT), Eddy Current Testing (ET), Visual Testing (VT), dan Uji Kebocoran (Leak Testing). Metode-metode ini menjadi mata dan telinga bagi tim pemeliharaan, mengungkapkan kondisi sebenarnya di balik permukaan logam. Pelaksanaannya mengacu pada standar prosedural ketat, seperti yang dirinci dalam ASME Boiler and Pressure Vessel Code, Section V, yang menjadi acuan global untuk menjamin konsistensi dan akurasi pengujian.

Hubungan Antara Cacat Material, Korosi, dan Risiko Kebakaran

Memahami hubungan sebab-akibat ini adalah kunci untuk membangun budaya keselamatan yang proaktif. Rantai kegagalan yang berpotensi memicu insiden besar seringkali dimulai dari hal yang mikroskopis:

1. Inisiasi Cacat: Retak mikro akibat kelelahan material atau korosi celah dimulai di area stress concentration, seperti sambungan las atau dasar tangki.
2. Propagasi dan Penipisan: Cacat berkembang, atau korosi menyebabkan penipisan dinding material secara bertahap. Proses ini seringkali tak terlihat hingga mencapai titik kritis.
3. Kegagalan Struktural: Dinding yang telah menipis atau retak yang membesar akhirnya gagal menahan tekanan operasional, menyebabkan kebocoran elpiji.
4. Pembentukan Campuran Berbahaya: Gas LPG yang bocor bercampur dengan udara, membentuk awan gas yang mudah terbakar dalam rentang konsentrasi tertentu.
5. Penyalaan: Sumber penyalaan sekecil percikan listrik statis, pekerjaan panas (hot work), atau peralatan listrik yang tidak sesuai dapat memicu kebakaran atau ledakan dahsyat.

Program NDT yang efektif dirancang untuk memotong rantai ini pada tahap paling awal—mengidentifikasi dan mengukur ancaman sebelum tahap kegagalan struktural terjadi.

Memilih dan Menerapkan Metode NDT untuk Komponen SPBE

Pemilihan metode NDT yang tepat merupakan keputusan teknis dan ekonomis. Keputusan ini harus didasarkan pada jenis komponen (tangki vs. pipa), material, jenis cacat yang dicari, aksesibilitas, dan tentu saja, pertimbangan biaya-efektivitas. Peta seleksi berikut memberikan panduan praktis bagi manajer pemeliharaan.

Ultrasonic Testing (UT): Panduan Pengukuran Ketebalan dan Deteksi Cacat

Ultrasonic Testing (UT), khususnya pengukuran ketebalan (Ultrasonic Thickness Gauge), adalah tulang punggung inspeksi rutin SPBE. Alat ini memancarkan gelombang ultrasonik yang dipantulkan dari permukaan dalam material; waktu tempuh gelombang digunakan untuk menghitung ketebalan dengan akurasi tinggi.

Prosedur Pengukuran Ketebalan yang Efektif:

1. Persiapan Permukaan: Bersihkan area pengukuran dari karut, cat, atau lapisan lain hingga mencapai logam dasar untuk memastikan coupling yang baik.
2. Kalibrasi Alat: Kalibrasi menggunakan calibration block dengan material dan ketebalan yang diketahui, sesuai standar ASME Section V, Article 5.
3. Penentuan Grid Point: Tentukan titik pengukuran berdasarkan peta korosi atau area kritis (misalnya, dasar tangki, area cipratan, sambungan). Standar API 653 memberikan panduan untuk corrosion mapping.
4. Pengukuran dan Pencatatan: Lakukan pengukuran, catat setiap hasil dengan lokasi yang spesifik. Alat modern seperti model TT320 bahkan dapat beroperasi pada suhu permukaan hingga 300°C.
5. Analisis Data: Bandingkan hasil dengan ketebalan minimum yang diizinkan (minimum allowable thickness) dan data inspeksi sebelumnya untuk menghitung laju korosi.

Untuk memenuhi kebutuhan ini, pasar Indonesia telah memiliki penyedia jasa NDT terakreditasi seperti PT. AusNDT, yang menawarkan layanan UT, MT, RT, dan pengukuran ketebalan yang dapat mendukung program inspeksi internal perusahaan [3].

Radiographic (RT) dan Magnetic Particle Testing (MT) untuk Deteksi Cacat Tersembunyi

• Radiographic Testing (RT): Menggunakan sinar-X atau gamma untuk menghasilkan gambar radiograf internal suatu material. Sangat efektif untuk mendeteksi cacat volume seperti porositas, inklusi, atau retak pada sambungan las yang tebal. Kelemahannya adalah persyaratan keselamatan radiasi yang ketat, biaya relatif tinggi, dan waktu penyiapan yang lebih lama.
• Magnetic Particle Testing (MT): Ideal untuk mendeteksi cacat permukaan dan di bawah permukaan pada material feromagnetik (seperti baja karbon). Metode ini cepat, relatif murah, dan sangat visual. Cocok untuk inspeksi rutin pada bagian-bagian seperti flange, katup, dan area las setelah perbaikan.

Pemilihan antara UT, RT, dan MT sering kali bergantung pada trade-off antara kedalaman penetrasi, sensitivitas terhadap jenis cacat tertentu, dan total biaya inspeksi.

Teknologi Terkini: Drone UT dan Sistem Monitoring Berbasis IoT

Inovasi teknologi terus mendobrak tantangan operasional tradisional dalam inspeksi SPBE.

• Drone UT (Ultrasonic Thickness): Drone yang dilengkapi probe UT memungkinkan pengukuran ketebalan pada area yang sulit atau berbahaya diakses, seperti bagian atas tangki (rooftop) atau dinding vertikal yang tinggi. Teknologi ini secara signifikan mengurangi kebutuhan perancah (scaffolding), mempersingkat waktu shutdown, dan menurunkan risiko keselamatan pekerja.
• Sistem Monitoring Korosi Berbasis IoT: Jaringan sensor yang dipasang secara permanen pada titik-titik rawan korosi dapat mengirimkan data ketebalan, suhu, kelembaban, dan parameter lain secara real-time ke dashboard pemantauan. Sistem ini memberikan peringatan dini terhadap anomali dan mengubah paradigma pemeliharaan dari reaktif atau periodik menjadi prediktif dan berkelanjutan.

Prosedur Inspeksi Tangki SPBE yang Komprehensif dan Aman

Inspeksi tangki penyimpanan LPG adalah kegiatan terencana yang membutuhkan pendekatan sistematis dan prosedur keselamatan yang ketat. Standar acuan utamanya adalah API 653: Tank Inspection, Repair, Alteration, and Reconstruction, yang juga diakui dalam kerangka regulasi Indonesia [2].

Persiapan, Keselamatan, dan Pengosongan Tangki

Fase persiapan menentukan keselamatan seluruh operasi inspeksi.

1. Izin Kerja dan Analisis Risiko: Terbitkan izin kerja resmi yang mencakup analisis bahaya seperti HIRADC (Hazard Identification, Risk Assessment, and Determining Control). Pastikan semua personel memahami prosedur darurat.
2. Pengosongan dan Pembersihan (Purging): Kosongkan tangki secara sempurna. Lakukan purging dengan gas inert (seperti nitrogen) untuk menghilangkan sisa uap LPG hingga mencapai tingkat keamanan yang ditentukan.
3. Pengujian Atmosfer: Sebelum memasuki confined space, ukur kadar oksigen (harus 19.5% – 23.5%), kadar gas mudah terbakar (harus di bawah 10% LFL), dan kadar gas beracun.
4. APD dan Pengawasan: Wajibkan penggunaan Alat Pelindung Diri (APD) lengkap, termasuk harness dan alat pernapasan jika diperlukan. Tunjuk standby person yang bertugas mengawasi dari luar.

Langkah-langkah Inspeksi Visual dan Pengukuran Ketebalan (UT)

Setelah kondisi aman terpenuhi, inspeksi teknis dapat dimulai.

1. Inspeksi Visual Eksternal & Internal: Periksa cangkang tangki, atap, dasar, dan perangkat pengaman (seperti safety valve dan pressure gauge) untuk mencari tanda-tanda korosi, kebocoran, retak, atau deformasi. Dokumentasikan dengan foto.
2. Pengukuran Ketebalan (UT Thickness Survey): Lakukan pengukuran ketebalan menggunakan ultrasonic thickness gauge pada grid point yang telah ditentukan, dengan fokus pada area yang rentan korosi. Data ini akan membentuk peta ketebalan (thickness map) yang menjadi basis untuk menghitung laju korosi dan memperkirakan sisa umur layan (remaining life).

Analisis Akar Penyebab Kebakaran dan Integrasi dengan Program NDT

Data dari inspeksi NDT baru bernilai strategis ketika diintegrasikan ke dalam kerangka manajemen risiko yang lebih luas. Analisis Akar Penyebab (Root Cause Analysis atau RCA) adalah metodologi untuk mengidentifikasi faktor-faktor mendasar—bukan hanya gejala—yang berkontribusi terhadap suatu insiden atau potensi insiden.

Metode Investigasi: Dari Fishbone hingga Fault Tree Analysis (FTA)

Studi oleh Agus Sutanto dkk. berhasil mengidentifikasi 21 variabel risiko di fasilitas penyimpanan LPG menggunakan Fault Tree Analysis (FTA), dengan kebakaran dan kebocoran LPG sebagai kejadian puncak yang paling kritis [1]. Dalam konteks pencegahan, metode seperti Diagram Fishbone (Ishikawa) dapat digunakan secara proaktif untuk menganalisis mengapa sebuah cacat kritis (yang ditemukan via NDT) bisa terjadi atau tidak terdeteksi lebih awal. Faktor-faktor seperti material, metode kerja, kompetensi manusia, dan lingkungan kerja dianalisis untuk menemukan akar masalah sistemik.

Studi Kasus Integrasi: Bagaimana Data NDT Mencegah Insiden

Bayangkan sebuah skenario: Inspeksi UT rutin pada tangki T-101 di sebuah SPBE menunjukkan penipisan yang signifikan dan terlokalisir di area tertentu dasar tangki, mendekati ketebalan minimum yang diizinkan. Alih-alih hanya mencatat dan menjadwalkan perbaikan, tim manajemen meluncurkan RCA sederhana.

• Data NDT (Apa): Penipisan 40% pada area tertentu.
• Analisis RCA (Mengapa): Investigasi menemukan bahwa desain support tangki menyebabkan genangan air hujan yang tidak mengering, diperparah oleh pelapis internal yang telah rusak. Kombinasi ini mempercepat korosi mikrobiologis (Microbiologically Influenced Corrosion).
• Tindakan Korektif (Bagaimana): Tindakan perbaikan tidak hanya menambal area yang tipis, tetapi juga memperbaiki desain support untuk mencegah genangan, memperbarui spesifikasi pelapis, dan menambahkan area tersebut ke dalam daftar titik monitoring UT yang lebih sering. Dengan demikian, satu temuan NDT memicu perbaikan sistemik yang mencegah pengulangan masalah dan menghilangkan potensi kebocoran di masa depan.

Strategi Deteksi, Monitoring, dan Mitigasi Korosi pada SPBE

Korosi adalah musuh alami infrastruktur logam SPBE. Memahami dan mengelolanya bukan pilihan, melainkan keharusan operasional.

Jenis-jenis Korosi dan Titik Rawan pada Fasilitas SPBE

• Korosi Seragam: Penipisan merata pada permukaan dalam tangki akibat kontak dengan bottom water.
• Korosi Galvanik: Terjadi di sambungan antara dua logam berbeda, seperti pada flange dan baut.
• Korosi Celah: Terjadi di celah sempit, seperti di bawah gasket atau antara support dan cangkang tangki.
• Korosi Erosi: Akibat aliran fluida berkecepatan tinggi, sering ditemukan di belokan (elbow) pipa atau di sekitar katup.
• Korosi Mikrobiologi (MIC): Disebabkan aktivitas bakteri, umum di dasar tangki yang terendam air.

Titik rawan utama meliputi: dasar tangki (bottom plate), area water draw-off, sambungan las, daerah kondensasi di atap tangki, dan bagian bawah pipa yang tidak terlindungi.

Teknik Deteksi dan Perhitungan Laju Korosi

Selain UT, teknik lain seperti Eddy Current Testing (ET) efektif untuk mendeteksi korosi pada pipa berinsulasi atau lapisan tipis. Setelah data ketebalan dari dua periode inspeksi berbeda terkumpul, Laju Korosi (Corrosion Rate, CR) dapat dihitung.

Rumus perhitungan laju korosi yang umum digunakan adalah:
CR = (Ketebalan Awal – Ketebalan Akhir) / Selang Waktu (tahun)

Sebagai contoh, jika pengukuran menunjukkan penurunan ketebalan dari 12 mm menjadi 10.5 mm dalam interval 5 tahun, maka laju korosinya adalah (12 – 10.5) / 5 = 0.3 mm/tahun. Nilai ini kemudian dibandingkan dengan laju korosi yang diizinkan berdasarkan standar. Sebuah penelitian menyoroti nilai laju korosi 1,681 mpy (mils per year) sebagai ambang perhatian untuk menentukan periode pergantian pipa. Penting untuk memiliki kalkulator atau template sederhana untuk melacak tren ini dari waktu ke waktu, sehingga remaining life komponen dapat diprediksi secara akurat untuk keperluan perencanaan anggaran dan penggantian.

Untuk mitigasi, selain pelapis (coating), sistem proteksi katodik adalah solusi efektif. Penerapannya harus mengikuti praktik terbaik yang dirinci dalam standar seperti API 651: Cathodic Protection of Aboveground Petroleum Storage Tanks.

Membangun Program Pemeliharaan Proaktif yang Kredibel dan Sesuai Regulasi

Strategi-strategi di atas perlu dikonsolidasikan menjadi sebuah program pemeliharaan yang terdokumentasi, terjadwal, dan terkelola dengan baik. Pendekatan modern bergeser dari inspeksi berbasis waktu (time-based) menuju inspeksi berbasis risiko (Risk-Based Inspection/RBI).

Perencanaan Inspeksi Berbasis Risiko (Risk-Based Inspection)

RBI adalah metodologi yang mengalokasikan sumber daya inspeksi berdasarkan penilaian terhadap Probabilitas Kegagalan (Probability of Failure/PoF) dan Konsekuensi Kegagalan (Consequence of Failure/CoF) dari suatu aset. Sebuah tesis dari Universitas Pertamina berhasil menerapkan RBI semi-kuantitatif pada pressure vessel LPG di SPBE, mendemonstrasikan bagaimana pendekatan ini dapat mengoptimalkan interval inspeksi dan fokus pada komponen yang paling berisiko [4]. Dengan RBI, inspeksi UT yang intensif dapat difokuskan pada tangki dengan kondisi korosi aktif, sementara tangki dengan catatan kondisi baik dapat diperpanjang interval inspeksinya, sehingga mengoptimalkan biaya operasional dan downtime.

Sertifikasi Teknisi dan Pemilihan Perusahaan Inspeksi di Indonesia

Kredibilitas data NDT sangat bergantung pada kompetensi pelaksananya. Skema sertifikasi teknisi NDT umumnya mengikuti level I (pelaksana), II (penilai dan penyusun prosedur), dan III (penyusun prosedur, pengajar, dan penilai level bawah). Di Indonesia, sertifikasi dapat diperoleh melalui lembaga pelatihan seperti B4T (Balai Besar Standardisasi dan Pelayanan Jasa Industri Bahan dan Barang Teknik) atau melalui skema Badan Nasional Sertifikasi Profesi (BNSP) yang menjamin kompetensi sesuai standar nasional.

Saat membutuhkan jasa pihak ketiga, pilihlah perusahaan inspeksi yang memiliki:

1. Akreditasi dari lembaga yang diakui (seperti KAN).
2. Teknisi bersertifikat NDT Level II atau III.
3. Pengalaman spesifik di industri migas atau SPBE.
4. Peralatan yang terkalibrasi dengan baik [3].

Template Praktis dan Alat Bantu untuk Implementasi

Untuk memudahkan implementasi, manajer fasilitas dapat mengembangkan atau menggunakan template standar sebagai permulaan:

• Checklist Inspeksi Visual Tangki SPBE: Berisi item pemeriksaan untuk bagian eksternal, internal, perangkat keselamatan, dan pondasi.
• Lembar Kerja Pengukuran Ketebalan UT: Template untuk mencatat lokasi grid point, pembacaan ketebalan, dan perhitungan laju korosi.
• Formulir Laporan Investigasi Awal Insiden: Panduan sederhana untuk mengumpulkan fakta awal pasca-kejadian, membantu mengarahkan RCA yang lebih mendalam.

Kesimpulan

Keamanan operasional SPBE di Indonesia dibangun di atas fondasi pendekatan yang terintegrasi dan proaktif. Mengandalkan pengujian non-destruktif (NDT) yang rutin dan tepat metode memberikan data objektif tentang kondisi aset. Data ini kemudian harus dimaknai melalui lensa analisis risiko kebakaran dan kegagalan untuk memahami dampak operasionalnya. Selanjutnya, pemahaman tersebut diwujudkan dalam strategi manajemen dan mitigasi korosi yang konkret, serta diinstitusionalkan dalam program pemeliharaan berbasis risiko (RBI) yang sesuai regulasi.

Rantai nilai ini—dari inspeksi, analisis, hingga tindakan korektif—adalah investasi strategis yang melindungi tidak hanya aset fisik, tetapi juga kelangsungan bisnis, reputasi perusahaan, dan yang terpenting, nyawa manusia. Insiden seperti di SPBE Cimuning mengingatkan kita bahwa pencegahan, meskipun memerlukan sumber daya, selalu lebih hemat biaya dan lebih bertanggung jawab daripada penanganan akibat sebuah bencana.

Sebagai mitra bagi industri dan bisnis di Indonesia, CV. Java Multi Mandiri berkomitmen untuk mendukung operasional yang aman dan efisien. Kami menyediakan berbagai alat ukur dan peralatan uji yang dapat menjadi bagian dari solusi pemeliharaan preventif Anda. Untuk berdiskusi lebih lanjut mengenai kebutuhan spesifik peralatan inspeksi dan pengujian untuk fasilitas perusahaan Anda, silakan hubungi tim ahli kami melalui halaman konsultasi solusi bisnis.

Rekomendasi Flaw Detector

---

Informasi dalam artikel ini ditujukan untuk tujuan edukasi dan tidak menggantikan saran profesional dari insinyur bersertifikat. Selalu konsultasikan dengan ahli keselamatan dan patuhi regulasi yang berlaku.

Referensi

1. Sutanto, A., Rif’ati, E. F., & Indrianti, N. I. (N.D.). Risk Control Analysis of Distribution Operations in LPG Storage Using Fault Tree Analysis Method. Atlantis Press. Retrieved from https://www.atlantis-press.com/article/125939449.pdf
2. American Petroleum Institute (API). (2025). API STANDARDS: INTERNATIONAL USAGE REPORT 2025 Edition. API. Retrieved from https://www.api.org/-/media/apiwebsite/products-and-services/2025_intnl-usage_report_web-final.pdf
3. Direktorat Jenderal Minyak dan Gas Bumi (Ditjen Migas). (N.D.). Upaya Jamin Keselamatan Migas, Ditjen Migas Terbitkan 9 Pedoman Keselamatan Migas. Kementerian ESDM. Retrieved from https://migas.esdm.go.id/post/upaya-jamin-keselamatan-migas-ditjen-migas-terbitkan-9-pedoman-keselamatan-migas
4. Putra, M. Fadillah Jonia. (N.D.). Analisis Risiko dan Remaining Life pada LPG Pressure Vessel dengan Metode Risk-Based Inspection Semi-Kuantitatif di SPBE PT XYZ [Tesis]. Universitas Pertamina Repository. Retrieved from https://library.universitaspertamina.ac.id/xmlui/handle/123456789/14970